Neue Zugabdeckungen für Stadler

Eine Herausforderung, die perfekt zu uns passt

Bei Stadler in Altenrhein müssen Zugoberdecke während der Produktion teilweise im Freien gelagert werden. Für diesen Zweck kamen bisher klassische Bigroflex-Abdeckungen zum Einsatz. Gemeinsam mit Stadler haben wir uns die Frage gestellt, wie sich diese Lösung nachhaltiger und praktischer gestalten lässt – und uns dieser Aufgabe mit Freude angenommen. Genau solche Projekte zeigen, wofür wir stehen: fundiertes Know-how in der Entwicklung technischer Textillösungen und eine partnerschaftliche Zusammenarbeit, die gemeinsam zum besten Ergebnis führt.

Wenig Vorgaben, viel Erfahrung

Die eigentliche Knacknuss lag in der Vielfalt: Drei unterschiedliche Zugtypen mit jeweils unterschiedlichen Längen sollten mit einer einheitlichen Lösung abgedeckt werden. Zur Verfügung standen dafür nur wenige technische Zeichnungen. Auf dieser schmalen Grundlage hat unser Team eine flexible Konstruktion entwickelt, die sich an alle drei Zugtypen anpassen lässt, ohne dabei an Funktionalität zu verlieren. Was auf den ersten Blick simpel aussieht, basiert auf viel Erfahrung, sorgfältiger Planung und dem Gespür dafür, welche Details am Ende den Unterschied machen. Genau in solchen Situationen zeigt sich, was unsere Arbeit ausmacht: mit wenig Information eine praktikable Lösung zu finden.

Details, die den Unterschied machen

Damit die empfindlichen Oberdecke keinen Schaden nehmen, verzichtet die Konstruktion komplett auf metallische Elemente. Zum Einsatz kommen stattdessen Kunststoffösen und Kunststoffverschlüsse. Auch bei der Spannung der Blache wurde eine praxisnahe Lösung gefunden: Eingearbeitete Gurten sorgen für eine gleichmässige Spannung und verhindern so, dass sich bei einer Lagerung im Freien Regensäcke bilden.

Nah am Kunden, auch bei kleinen Anpassungen

Der fertige Prototyp wurde direkt bei Stadler montiert, damit die Mitarbeitenden unmittelbar Rückmeldung zu Handhabung und Funktion geben können. Bereits während der Montage zeigte sich eine kleine Optimierung im Handling. Im Anschluss wurde die Abdeckung zur Anpassung direkt nach Grosswangen gebracht. Für uns ist das gelebte Kundennähe: schnell reagieren, pragmatisch handeln und gemeinsam mit dem Kunden zur besten Lösung finden.

Ausblick auf eine mögliche Serienproduktion

Neben Funktionalität und Nachhaltigkeit spielt auch der Preis eine wichtige Rolle, da die bisherige Bigroflex-Lösung sehr kostengünstig ist. Der aktuelle Prototyp ist deshalb ein wichtiger Zwischenschritt auf dem Weg zu einer Lösung, die technisch wie wirtschaftlich überzeugt. Die gewonnenen Erkenntnisse fliessen nun in eine weitere Optimierung der Produktion ein, bevor die eigentliche Serienproduktion beginnen kann. Projekte wie dieses zeigen zudem, dass wir auch für Grosskunden mit grösseren Auftragsvolumen bestens aufgestellt sind – mit dem nötigen Know-how, der Erfahrung und den Kapazitäten, um individuelle Lösungen zuverlässig in grösserem Massstab umzusetzen.